历时151天，安全用工173760人/工时，工作量900余吨，制作27台车斗，按照合同工期提前33天顺利集港，标志着中冶宝钢出口澳大利亚矿车车斗项目圆满收官，业主称之为一项“奇迹”。该项目还促成了双方达成长期合作的意向，让“中冶重机”品牌在市场的“冰河时期”逆势越洋。
小试牛刀，刷新多项首次
对于中冶宝钢力拓矿车车斗项目团队而言，每一组数据背后都有着一段不平凡的故事。该项目属中冶宝钢首次接触矿山机械，施工中刷新了中冶宝钢史上多项首次。首次材料使用RUUKKI公司的RaeX450耐磨钢板、Optim700QL高强度钢板;首次经历构件所有焊缝必须打磨且经过探伤;首次在多工序项目上采用流水线作业;首次制作该产品且交货期提前，要满足3个月交货20台车斗，较之前制作厂家4个月生产3台车斗的劳动效率大幅度提升。功夫不负有心人，通过项目团队强有力的组织管理，重大的技术攻关、突破，创新性的生产管控模式改革，完成挑战极限，打赢了一场看似不可能完成的战役。
矿车车斗是应用于澳大利亚力拓集团大型矿场矿石运输、开采作业中。力拓集团作为全球最大的资源开采和矿产品供应商之一，每年矿车车斗全球采购需求量非常大。此次中冶宝钢与之合作正是瞄准了其庞大的矿车备件市场，因此该项目具有前瞻性地战略性意义。
摸石过河，巧除工序路障
为确保本次高难度项目的顺利执行，中冶宝钢在项目之初便成立专项团队，在前期开展了充分的调研分析、考察学习与技术交流等大量的前期准备工作。
然而，特殊材料的下料成为摆在项目团队面前的第一个拦路虎。由于采用进口材料，价格非常昂贵，都是通过排版定尺采购，而且图纸要求下料尺寸误差均为±1mm，因此，下料出现任何差错都有可能直接影响整个项目。下料班组在接到下料任务后的第一时间便着手研究采用何种下料方式，积极与技术员讨论排版等细节，通过不断的反复调试，最终决定采用数控火焰切割机及数控等离子切割机两种切割方式同时下料，并逐步摸索出了最佳的切割速度、切割顺序等切割参数，解决了构件下料变形、尺寸超差、下料切割缺陷等一系列难题。
由于材料的特殊性，根据工艺要求，坡口开设不允许采用火焰切割，必须全面采用机械开设，这又成了一个棘手的问题。所用几种主体材料的材质硬度极高，如果采用普通的手动破口机不仅破口角度难以控制，工作效率也根本无法满足如此大批量的破口开设;如果采用机床加工，加工成本代价太大，而且也无法满足工期要求，必须引进新设备，才能解决这一难题。项目团队最终通过技术选型研究决定，采购三台性价比较高的半自动坡口机，并制作配套坡口开设平台，一举解决了坡口开设的难题。
研发利器，“智造”海外精品
力拓车斗制作工艺为为数件单品拼装、焊接、校正后再进行总装，27台车斗共有162件构件需校正，单品构件校正质量是拼装效果的关键工序之一，工作量极大。面板采用高强度耐磨板，其材料特性要求焊后变形不能采用加热校正法，必须采用机械校正法(冷校正)，校正难度大。单片超大的外形尺寸，公司内无设备能满足校正要求，最宽处达3.8米的校正设备，在华东地区甚至都很难找到如此大的校正设备。因此，合适的校正设备成为该项目成败的关键。
“工欲善其事必先利其器”。在项目承接后，项目团队首先着手研制校正工装。曾多次召开专题会研究讨论设计方案，最后决定借助压力机校正的原理，整体结构设计制作成龙门结构，采用液压千斤顶的顶压功能进行冷压校正。为降低该装置的制作成本及后续的使用成本，特设计为无动力装置、移动方便、操作简单、既能满足构件宽3.8米及高强度材料校正的功能，又能保证产品质量及工期的实用工装。
校正工装的研发，既解决了车斗单件部件的校正难题，也使整车组装尺寸得到保证，使27台车斗组装后外形美观，尺寸统一，打造了一批精品车斗，并获得了现场客户代表的交口称赞。
处变不惊，革新创造奇迹
项目执行过程中，业主要求交货期提前二个月。临时变更打乱了所有原定的生产计划，而此时后续16台车斗才刚刚进入下料阶段。按照之前一个月制作4台车斗的工作进度，要想在短短的两个半月完成前期4倍的工作量几乎不可能，业主方深表忧虑。
为满足客户需求，项目团队表示不能错过难得的发展机会，召开紧急会议，对项目进行重新部署、挑战极限，决心完成看似不可能完成的任务。该项目想保证按新工期交工，施工方案必须革新。项目团队突破以往班组整件包干制作的管理模式，创新采用工序分解制作方式，将车斗按工艺流程分解成若干工序，并根据之前班组的制作特长按工序分配至各班组，既可使每个班组实现批量流水线作业，又能利用其各自特长提高制作工效，从而极大的缩短了项目工期。
项目的成功不但带来业主方的高度赞扬，同时中冶宝钢被业主6R 供应链管理体系评为最优质的供应商之一，为后续争取了更多合作机会。中冶宝钢以“一天也不耽误，一天也不懈怠”的企业精神，把握机遇，积极创新，挑战极限，努力突破，全力打造“国内第一、国际一流”冶金运营服务“国家队”，在行业“寒冬”逆风劲飞。
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